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吹塑常见问题点分析
文章出处:    作者:    发布时间:2015-11-20 10:22:34

NO

不正常现象

产 生 原 因

解 决 方 法

1. 粒料潮湿

1. 原料充分干燥

2. 空气从料斗混入

2. 提高料筒内压

3. 树脂过热或停留时间过长

a.提高螺杆转速

b.加滤板筛网

3. 检查料筒及机头温度

2

烧焦

树脂过热或停留时间过长

检查料筒、机头温度及热电偶

1. 树脂温度太高

1. 降低机头及口模温度

2. 型坯挤出速度太慢

2. 提高挤出速度

3. 闭模速度太慢

3. 加快闭模速度

4. 原料吸湿

4. 原料干燥

1. 树脂温度太低

1. 提高机头及口模温度

2. 挤出速度太快

2. 降低挤出速度

3. 二种原料混杂

3. 换料、清洗料筒及机头

5

型坯卷边

a.口模温度太高

a.降低口模温度

6

a.向内侧

b.模芯温度太高

b.降低模芯温度

7

b.向外侧

1.

 

机头内流道不合适

1.

 

检查机头流道

2.

 

机头中心不对

2.

 

调整机头中心

3.

 

机头加热不均

3.

 

调整机头加热温度分布

4.

 

挤出速度太快

4.

 

降低挤出速度

1.

 

吹胀比太大

1.

 

采用较小吹胀比

2.

 

型坯偏心

2.

 

调整机头间隙

3.

 

型坯挤出速度太慢

3.

 

提高挤出速度

4.

 

锁模后吹塑太慢

4.

 

锁模后立刻吹胀

5.

 

型坯有伤痕

5.

 

检查机头及分流梭

6.

 

混有其它原料或杂质

6.

 

更换原料及清洗

1.

 

机头中心不对,机头内树脂压力不

一样

1.

 

根据壁厚分布情况调整机头间隙

2.

 

机头加热不均

2.

 

检查加热器位置及功能

3.

 

机头中心与成型模具中心不一致

3.

 

使机头中心与成型模具中心对准

4.

 

机头或模具轴芯不垂直

4.

 

机头或模具校正至垂直

1.

 

型坯下垂伸长

1.

 

提高挤出温度

2.

 

树脂温度太高

2.

 

降低树脂温度

3.

 

吹胀比太大

3.

 

适当减小吹胀比

型坯吹胀时破裂

成品在圆周方向壁

厚不均

成品壁厚与口模间

隙相比太薄

气泡

型坯下垂严重

型坯模糊

型坯弯曲

1

3

4

8

9

10

11

吹塑常见问题点分析


吹塑常见问题点分析

 

1.

 

吹塑时间太短

1.

 

延长吹塑时间

2.

 

进气时间太慢

2.

 

闭模后立即吹胀

13

开模时成品爆破

成品内气压未消除

消除成品内气压后开模

1.

 

切边刃口的溢料角不合适

1.

 

修正切边刃口的溢料角

2.

 

闭模速度太快

2.

 

适当放慢闭模速度

1.

 

型坯温度太低

1.

 

加快闭模,提高树脂温度

2.

 

切边刃口太钝

2.

 

修正刃口宽度

1.

 

切边刃口太宽

1.

 

修正刃口宽度

2.

 

切边刃口不平

2.

 

检查和修正刃口

3.

 

锁模压力不足

3.

 

提高锁模压力

1.

 

锁模压力不足

1.

 

提高锁模压力

2.

 

模具平面不平

2.

 

检查修正

1.

 

筋部无斜度

1.

 

筋上加斜度

2.

 

底部凹槽太深

2.

 

凹槽尽可能小些

19

熔接线以外发生一

定的纵向条纹

机头口模内有伤痕或杂质

检查口模流道

1.

 

机头内流道不合理

1.

 

检查机头结构并予修正

2.

 

机头中树脂的汇合点残留其它树脂

2.

 

清洗机头

3.

 

机头内的模芯还未达到合适的成型

温度

3.

 

提高模芯温度

1.

 

树脂温度太高

1.

 

降低机头及口模温度

2.

 

口模出口部分圆弧不合适

2.

 

口模出口部分加R=5的圆弧

1.

 

混入杂质(如垃圾、滤网碎屑等)

1.

 

防止原料混入垃圾及定期更换滤网

2.

 

吹塑空气中混入油或水滴

2.

 

检查压缩空气贮存器

NO

不正常现象

产 生 原 因

解 决 方 法

1. 粒料潮湿

1. 原料充分干燥

2. 空气从料斗混入

2. 提高料筒内压

3. 树脂过热或停留时间过长

a.提高螺杆转速

b.加滤板筛网

3. 检查料筒及机头温度

2

烧焦

树脂过热或停留时间过长

检查料筒、机头温度及热电偶

1. 树脂温度太高

1. 降低机头及口模温度

2. 型坯挤出速度太慢

2. 提高挤出速度

3. 闭模速度太慢

3. 加快闭模速度

4. 原料吸湿

4. 原料干燥

1. 树脂温度太低

1. 提高机头及口模温度

2. 挤出速度太快

2. 降低挤出速度

3. 二种原料混杂

3. 换料、清洗料筒及机头

5

型坯卷边

a.口模温度太高

a.降低口模温度

6

a.向内侧

b.模芯温度太高

b.降低模芯温度

7

b.向外侧

1.

 

机头内流道不合适

1.

 

检查机头流道

2.

 

机头中心不对

2.

 

调整机头中心

3.

 

机头加热不均

3.

 

调整机头加热温度分布

4.

 

挤出速度太快

4.

 

降低挤出速度

1.

 

吹胀比太大

1.

 

采用较小吹胀比

2.

 

型坯偏心

2.

 

调整机头间隙

3.

 

型坯挤出速度太慢

3.

 

提高挤出速度

4.

 

锁模后吹塑太慢

4.

 

锁模后立刻吹胀

5.

 

型坯有伤痕

5.

 

检查机头及分流梭

6.

 

混有其它原料或杂质

6.

 

更换原料及清洗

1.

 

机头中心不对,机头内树脂压力不

一样

1.

 

根据壁厚分布情况调整机头间隙

2.

 

机头加热不均

2.

 

检查加热器位置及功能

3.

 

机头中心与成型模具中心不一致

3.

 

使机头中心与成型模具中心对准

4.

 

机头或模具轴芯不垂直

4.

 

机头或模具校正至垂直

1.

 

型坯下垂伸长

1.

 

提高挤出温度

2.

 

树脂温度太高

2.

 

降低树脂温度

3.

 

吹胀比太大

3.

 

适当减小吹胀比

NO

不正常现象

产 生 原 因

解 决 方 法

1. 粒料潮湿

1. 原料充分干燥

2. 空气从料斗混入

2. 提高料筒内压

3. 树脂过热或停留时间过长

a.提高螺杆转速

b.加滤板筛网

3. 检查料筒及机头温度

2

烧焦

树脂过热或停留时间过长

检查料筒、机头温度及热电偶

1. 树脂温度太高

1. 降低机头及口模温度

2. 型坯挤出速度太慢

2. 提高挤出速度

3. 闭模速度太慢

3. 加快闭模速度

4. 原料吸湿

4. 原料干燥

1. 树脂温度太低

1. 提高机头及口模温度

2. 挤出速度太快

2. 降低挤出速度

3. 二种原料混杂

3. 换料、清洗料筒及机头

5

型坯卷边

a.口模温度太高

a.降低口模温度

6

a.向内侧

b.模芯温度太高

b.降低模芯温度

7

b.向外侧

1.

 

机头内流道不合适

1.

 

检查机头流道

2.

 

机头中心不对

2.

 

调整机头中心

3.

 

机头加热不均

3.

 

调整机头加热温度分布

4.

 

挤出速度太快

4.

 

降低挤出速度

1.

 

吹胀比太大

1.

 

采用较小吹胀比

2.

 

型坯偏心

2.

 

调整机头间隙

3.

 

型坯挤出速度太慢

3.

 

提高挤出速度

4.

 

锁模后吹塑太慢

4.

 

锁模后立刻吹胀

5.

 

型坯有伤痕

5.

 

检查机头及分流梭

6.

 

混有其它原料或杂质

6.

 

更换原料及清洗

1.

 

机头中心不对,机头内树脂压力不

一样

1.

 

根据壁厚分布情况调整机头间隙

2.

 

机头加热不均

2.

 

检查加热器位置及功能

3.

 

机头中心与成型模具中心不一致

3.

 

使机头中心与成型模具中心对准

4.

 

机头或模具轴芯不垂直

4.

 

机头或模具校正至垂直

1.

 

型坯下垂伸长

1.

 

提高挤出温度

2.

 

树脂温度太高

2.

 

降低树脂温度

3.

 

吹胀比太大

3.

 

适当减小吹胀比

NO

不正常现象

产 生 原 因

解 决 方 法

1. 粒料潮湿

1. 原料充分干燥

2. 空气从料斗混入

2. 提高料筒内压

3. 树脂过热或停留时间过长

a.提高螺杆转速

b.加滤板筛网

3. 检查料筒及机头温度

2

烧焦

树脂过热或停留时间过长

检查料筒、机头温度及热电偶

1. 树脂温度太高

1. 降低机头及口模温度

2. 型坯挤出速度太慢

2. 提高挤出速度

3. 闭模速度太慢

3. 加快闭模速度

4. 原料吸湿

4. 原料干燥

1. 树脂温度太低

1. 提高机头及口模温度

2. 挤出速度太快

2. 降低挤出速度

3. 二种原料混杂

3. 换料、清洗料筒及机头

5

型坯卷边

a.口模温度太高

a.降低口模温度

6

a.向内侧

b.模芯温度太高

b.降低模芯温度

7

b.向外侧

1.

 

机头内流道不合适

1.

 

检查机头流道

2.

 

机头中心不对

2.

 

调整机头中心

3.

 

机头加热不均

3.

 

调整机头加热温度分布

4.

 

挤出速度太快

4.

 

降低挤出速度

1.

 

吹胀比太大

1.

 

采用较小吹胀比

2.

 

型坯偏心

2.

 

调整机头间隙

3.

 

型坯挤出速度太慢

3.

 

提高挤出速度

4.

 

锁模后吹塑太慢

4.

 

锁模后立刻吹胀

5.

 

型坯有伤痕

5.

 

检查机头及分流梭

6.

 

混有其它原料或杂质

6.

 

更换原料及清洗

1.

 

机头中心不对,机头内树脂压力不

一样

1.

 

根据壁厚分布情况调整机头间隙

2.

 

机头加热不均

2.

 

检查加热器位置及功能

3.

 

机头中心与成型模具中心不一致

3.

 

使机头中心与成型模具中心对准

4.

 

机头或模具轴芯不垂直

4.

 

机头或模具校正至垂直

1.

 

型坯下垂伸长

1.

 

提高挤出温度

2.

 

树脂温度太高

2.

 

降低树脂温度

3.

 

吹胀比太大

3.

 

适当减小吹胀比

  NO不正常现象产 生 原 因解 决 方 法1. 粒料潮湿1. 原料充分干燥2. 空气从料斗混入2. 提高料筒内压3. 树脂过热或停留时间过长a.提高螺杆转速b.加滤板筛网3. 检查料筒及机头温度2烧焦树脂过热或停留时间过长检查料筒、机头温度及热电偶1. 树脂温度太高1. 降低机头及口模温度2. 型坯挤出速度太慢2. 提高挤出速度3. 闭模速度太慢3. 加快闭模速度4. 原料吸湿4. 原料干燥1. 树脂温度太低1. 提高机头及口模温度2. 挤出速度太快2. 降低挤出速度3. 二种原料混杂3. 换料、清洗料筒及机头5型坯卷边a.口模温度太高a.降低口模温度6a.向内侧b.模芯温度太高b.降低模芯温度7b.向外侧1. 机头内流道不合适1. 检查机头流道2. 机头中心不对2.  调整机头中心 3.   机头加热不均 3.   调整机头加热温度分布 4.   挤出速度太快 4.   降低挤出速度 1.   吹胀比太大 1.   采用较小吹胀比 2.   型坯偏心 2.   调整机头间隙 3.   型坯挤出速度太慢 3.   提高挤出速度 4.   锁模后吹塑太慢 4.   锁模后立刻吹胀 5.   型坯有伤痕 5.   检查机头及分流梭 6.   混有其它原料或杂质 6.   更换原料及清洗 1.   机头中心不对,机头内树脂压力不 一样 1.   根据壁厚分布情况调整机头间隙 2.   机头加热不均 2.   检查加热器位置及功能 3.   机头中心与成型模具中心不一致 3.   使机头中心与成型模具中心对准 4.   机头或模具轴芯不垂直 4.   机头或模具校正至垂直 1.   型坯下垂伸长 1.   提高挤出温度 2.   树脂温度太高 2.   降低树脂温度 3.   吹胀比太大 3.   适当减小吹胀比

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